Automóvil

Resumen Ejecutivo
Nuestras máquinas SupplyPoint se instalaron en uno de los sitios de nuestros clientes en Pune, que fabrican componentes para automóviles, tienen su taller de fundición a presión de aluminio con sala de herramientas especializada.
Costos de mantenimiento de inventario de (aprox. $ 333,600.00 por año, $ 27,800.00 por mes) Con una fuerza laboral de 110 operadores en 3 turnos emitiendo ampliamente las herramientas de las tiendas. La categoría de artículo se incluye con insertos, cortadores de carburo, taladros, fresas, tela de algodón, papelería.

La gerencia había analizado que la Tienda puede ser productiva y rentable si se logran 2 objetivos:
1. Reducir el costo de mantenimiento del inventario hasta en un 50%
2. Controle la distribución de herramientas al personal y obtenga una reducción de la distribución en un 20%.
Con nuestra solución de gestión de inventario inteligente SupplyPoint, el cliente logró una reducción general del costo de mantenimiento de inventario de hasta un 46% y una reducción del 15% en la venta de herramientas.

Desafíos
Operadores: La recopilación de números adicionales, la entrega de herramientas adicionales para otros operadores, la acumulación de herramientas usadas, resultó en un alto consumo de herramientas. Con más de 100 operadores emitiendo una herramienta adecuada para el operador, era un antiguo método tradicional de libro de registro que no tenía verificación en la herramienta en el trabajo y en la máquina. Solo el 20% de las herramientas se volvieron a comprar en las tiendas sin ningún registro ni responsabilidad sobre la vida útil de la herramienta, el uso y los motivos de falla de la herramienta.
Tiendas: Trazabilidad de artículos cuando sea necesario, sin registro de herramientas devueltas. Los elementos de copia de seguridad se distribuyen sin contabilizar, las categorías de herramientas no se planificaron y restringieron según la máquina, los trabajos y los usuarios. Las tiendas a cargo no tenían datos / informes en tiempo real para la planificación de pronósticos, todas las solicitudes de compra se realizaron según la necesidad. Datos históricos inexactos para no garantizar el material menos utilizado, más utilizado y no móvil.

Cómo se solucionó
Según los datos proporcionados, se instalaron en el sitio el marco maestro y esclavo ModuloGen2.
Al cargar el 50% de stock en la máquina expendedora y mantener el equilibrio en las tiendas centrales, la prioridad de recarga se estableció en el stock a granel en primer y segundo lugar para comprar solo los que estaban agotados. Finalmente, el stock a granel se redujo mes a mes de $ 13,900.00 a $ 3,035.00.

Funciones de software que más ayudaron:
1. Grupos de usuarios: transacción que restringe a los usuarios de otros grupos para acceder a las herramientas.
2. Grupo de máquinas: el conjunto de herramientas asignadas para máquinas específicas.
3. Racionamiento: Los operadores pueden retirar un número específico de herramientas por día. Más arriba, este supervisor debe autorizar la cantidad excedente.
4. Devoluciones: No se puede emitir ninguna herramienta nueva a menos que la vieja se haya vuelto a desechar, contenedores usados.

Resultados y retorno de la inversión
Con un control completo sobre la venta y recarga de la máquina con los artículos en la cantidad mínima, ayudó al cliente a liquidar y consumir existencias a granel en las tiendas y eliminar las existencias no móviles por valor de $ 3,500.00.
Los costos de mantenimiento de inventario en las tiendas a granel de $ 13,900.00 a $ 3,035.00, 78% y el stock de venta se controló de $ 13900.00 a $ 11805.00, 15.07%.
Frente a un objetivo del 50% y 20% en stock y uso a granel, respectivamente, las máquinas expendedoras SupplyPoint han logrado una reducción del 46% y 15.07% respectivamente (aproximadamente $ 12,927.00 por mes). El ROI de nuestra solución SupplyPoint Vending se logra bien en 3 trimestres desde la fecha de instalación.

Resumen Ejecutivo
Gestión de activos electrónicos empresariales en varios sitios de distribución.
Hoy, mantenemos el control de nuestros activos en 8 almacenes de distribución diferentes desde el primer día
reabastecido en el sistema, a la retirada y devolución diarias, y aunque la reparación si es necesario.
• Anteriormente, hemos perdido, extraviado o dañado una gran cantidad de dispositivos electrónicos por año.
• En el año transcurrido desde la implementación de esta solución, no hemos perdido un escáner en ningún sitio.
• Responsabilidad total, informes personalizados, grabación en video de transacciones, racionamiento y restricciones y FIFO

Desafíos
• Todas las herramientas de corte se colocaron en la caja de herramientas. El supervisor de cada línea de productos visitó la cuna para llevar herramientas por la mañana todos los días. Era difícil rastrear el uso de herramientas por parte de los operadores.
• La planificación del inventario se basó en el uso de herramientas y el stock actual. Pero estas cifras no eran correctas. Herramientas
tomados y distribuidos en talleres deben tratarse como inventario disponible, pero se calcularon como parte del uso.
• El proceso de pedido tradicional estaba tomando un tiempo considerable. A veces el taller se agotaba debido a
Reposición retrasada, ya sea artículos críticos no pedidos o problemas de tránsito. Mientras tanto, podría haber
herramientas en los gabinetes de los operadores.

Cómo se solucionó
El cliente ahora usa la solución de venta de SupplyPoints para administrar las herramientas de corte, y trabaja con el
proveedor para optimizar su proceso de pedido.
• Las herramientas de corte de movimiento rápido se almacenan en máquinas expendedoras. Los operadores recogen las herramientas de la máquina expendedora por sí mismos. El software registra transacciones contra productos y operadores. Entonces es fácil rastrear el uso de herramientas en comparación con productos y operadores.
• Las máquinas expendedoras están ubicadas cerca de las líneas de productos. Es conveniente para los operadores recoger herramientas
de la máquina. No es necesario guardar herramientas en sus armarios personales. De modo que se gestionan todas las herramientas del taller. El software proporciona un uso preciso de la herramienta y el nivel de existencias.
• Con las máquinas expendedoras que se utilizan en el taller, a los proveedores les resulta más fácil gestionar el stock consignado. Mediante la función de pedido electrónico, el software envía los requisitos de reabastecimiento de herramientas a los proveedores directamente desde las máquinas a diario. Nunca se han agotado desde que se instaló la máquina expendedora en el taller.

Resultados y retorno de la inversión
La información precisa sobre el uso de herramientas ayuda a su equipo de fabricación ajustada a mejorar las operaciones y
Procesos. El planificador de existencias tiene datos en tiempo real sobre el nivel de existencias de sus herramientas de corte. Tanto la información de uso como la de nivel de existencias ayudan al equipo de auditoría a terminar sus trabajos fácilmente.
Sus líneas de productos nunca han experimentado una parada debido a la escasez de herramientas de corte desde que se adoptaron las máquinas expendedoras SupplyPoints y la gestión de existencias en consignación.

Resumen Ejecutivo
Pucktechnik es una empresa de fabricación italiana especializada en mecánica de precisión para la industria automotriz y de movimiento de tierras. Necesitaban una forma inteligente de administrar sus herramientas de corte para comprender mejor la forma en que se consumían sus artículos. MMC Italia, su principal proveedor, brindó una solución SupplyPoint Vending que mejoró sus actividades desde diferentes perspectivas. El departamento de producción se ha reorganizado por completo, proporcionando los artículos en el punto de uso con información precisa para aumentar el rendimiento de los operadores. Se han registrado ahorros en el consumo del artículo en los primeros meses. Además, gracias a la función SupplyPoint EDI, automatizaron completamente el proceso de reorden, ahorrando mucho tiempo en la oficina de compras, optimizando sus niveles de inventario y aportando una mayor eficiencia en la gestión general del almacén.

Desafíos
Antes de presentar la solución SupplyPoint, el cliente administraba los artículos almacenados a través de contenedores colocados en un estante de acero. Por supuesto, todo estaba a mano y cualquiera podía acceder al material tomándolo, sin ningún seguimiento ni control. El gerente de producción a menudo informaba que faltaban artículos que a veces provocaban averías en la máquina, ya que algunos accesorios esenciales para la continuidad de la producción se quedaban sin stock. A veces también sucedía que al final del turno algunas herramientas no se devolvían en el lugar apropiado y se dejaban por la planta, lo que resultaba en una pérdida de tiempo para ir a buscarlas, ya que no había trazabilidad sobre quién había tomado el material.

Cómo se solucionó
La retirada de artículos se ha simplificado enormemente. La máquina expendedora se colocó en un punto estratégico de la fábrica para que todos los trabajadores tengan que moverse muy poco para conseguir los artículos que necesitaban, ahorrándoles mucho tiempo. Además, el software SupplyPoint redujo significativamente el tiempo de retiro ya que los trabajadores no tienen que mirar por todo el almacén, sino que pueden buscar fácilmente el artículo que necesitan usando diferentes filtros como el trabajo y la máquina en la que estaban trabajando. Los iconos con parámetros técnicos de las herramientas confirmaron su elección sin dejar lugar a errores. Gracias a las funciones de generación de informes, la empresa ahora tiene todo bajo control excluyendo cualquier posibilidad de desabastecimiento y reduciendo al mismo tiempo los niveles de inventario. La asociación con MMC Italia mejoró aún más el proceso de reorden, ya que ahora pueden enviar el material a tiempo sin urgencias.

Resultados y retorno de la inversión
Los ahorros fueron importantes, tanto desde el punto de vista del consumo como por la forma en que todos los procesos relacionados con la gestión del almacén se han vuelto más eficientes. El desperdicio de herramientas se ha reducido (si no se ha borrado) ya que todos los trabajadores saben que lo que necesitan está cerca de su puesto de trabajo, por lo tanto, no necesitan agarrar material adicional que luego se olvidó en gabinetes aleatorios de la fábrica. El inventario se ha optimizado a medida que se reducen las cantidades. Todas las personas que participaron en el proceso de reordenación ahora tienen más tiempo para dedicarlo a otras actividades, ya que todos los consumibles clave se reordenan automáticamente con la función EDI. En general, la solución de venta de SupplyPoint permitió a la empresa tener el control de lo que se usa, cómo lo usa y para qué trabajos consume más. Todos estos resultados positivos les llevaron a ampliar el sistema con una unidad adicional después de un año en el que empezaron a gestionar también otros consumibles.

Resumen Ejecutivo
Un fabricante de automóviles de renombre mundial con sede en Pune, India, se enfrentaba a problemas continuos para localizar las llaves correctas de los automóviles importados en las instalaciones. En un momento dado, administran entre 5,000 y 8,000 autos en el sitio y han tenido problemas para ubicar las llaves correctas del auto requerido, cuando se les solicitó. El proceso fue manual y la clave se identificó haciendo coincidir el número de chasis en una tarjeta de trabajo con una clave. El proceso requería mucho tiempo, las posibilidades de errores eran altas y era difícil rastrear quién tomó la llave y cuándo se la devolvió. Buscaban una solución automatizada para este problema.

Desafíos
El fabricante no quería cargar manualmente la máquina expendedora inteligente cada vez que se entregaba un nuevo lote de automóviles. El objetivo era utilizar tecnología de código de barras para escanear el llavero, lo que permitía que la máquina expendedora asignara las llaves y el papeleo a un lugar vacío. De manera similar, cuando se requería que el vehículo se moviera, para acceder a la llave y al papeleo del vehículo, el propietario del trabajo escaneaba el código de barras en la tarjeta de trabajo emitida y retiraba la llave y el papeleo correctos. La ubicación vacía estaría disponible para la siguiente llave del vehículo.
Esto se conoce como "agrupamiento dinámico". Dynamic Binning no estaba disponible en el software SupplyPoint y después de identificar con éxito la oportunidad y definir la especificación, el equipo de desarrollo de software dedicado diseñó, construyó y probó las soluciones para satisfacer las necesidades del cliente.
Nuestro cliente gastaba entre 4 y 5 minutos al día en encontrar una llave y si en algún momento tenían alrededor de 60 autos, eran 5 horas en un día solo para encontrar una llave.

Cómo se solucionó
Pudimos utilizar nuestro proceso de identificación y no cambiar nuestra terminología o métodos. El software de SupplyPoint tenía la flexibilidad de adaptarse a nuevos procesos internos y mejorar el proceso general de retirada y ordenación de artículos en el inventario. El sistema de SupplyPoint organizó y almacenó los artículos en una ubicación central. La huella ocupada se redujo en gran medida debido a que el área de almacenamiento se condensó en una ubicación central, lo que abrió espacio en el área de producción. Los informes automatizados proporcionaron trazabilidad al ayudar a todos los turnos a conocer qué artículos se habían retirado, indicando a quién, cuándo y a qué máquina se había emitido el artículo. La capacidad de registrar estos datos utilizando informes también mejoró el proceso de cotización para comprender mejor los costes en la fabricación.

Resultados y retorno de la inversión
Rotopoint ha demostrado ser la solución perfecta para este fabricante de automóviles. El sistema se ejecuta de forma independiente y permite el acceso 24 horas a todos aquellos que tienen autoridad sobre las llaves y proporciona una responsabilidad total. Es simple y cómodo de usar y no requiere una capacitación extensa. Todos los registros están disponibles desde el día de la instalación y se puede acceder a ellos desde la nube mediante la plataforma SupplyPoint WebSync.
Actualmente, los sistemas inteligentes de venta están instalados en dos plantas del aparcamiento de automóviles y el negocio está planeando el despliegue de la solución en los siete pisos.
• Un proceso más sencillo y rápido.
• Inventario sin errores
• El tiempo ahorrado mediante un sistema más eficiente, en lugar de 1300 horas al año, ahora solo necesitan 130 horas.
• Disponibilidad 24 horas al día
• Fácil seguimiento de llaves y coches.
• Sin pérdida de llaves.
• Responsabilidad ante los usuarios por la huella biométrica.
• Mejor entrega de los coches según la necesidad.